에스
영어
에스파냐 완벽한 PET 병 프리폼 금형 디자인 과정
첫 번째 단계: 다음 측면을 포함하는 제품의 2D 및 3D 이미지 분석 및 소화:
1. 제품의 기하학.
2. 제품의 치수, 공차 및 설계 벤치마크.
3. 제품의 기술 요구 사항(즉, 기술 조건).
4. 제품에 사용된 플라스틱의 명칭, 수축 및 색상.
5. 제품의 표면 요구 사항.
2단계: 주입 유형 결정
사출 사양의 결정은 주로 플라스틱 제품의 크기와 생산 배치를 기반으로 합니다. 설계자가 사출기를 선택할 때 주요 고려 사항은 가소화 속도, 사출 체적, 형체력, 설치된 금형의 유효 면적(사출기의 타이 로드 사이의 간격), 체적 계수, 사출 형태 및 고정 길이입니다. . 고객이 사용된 사출의 모델 또는 사양을 제공한 경우 설계자는 해당 매개변수를 확인해야 하며 요구 사항을 충족하지 못하는 경우 고객과 교체를 위해 논의해야 합니다.
3단계: 캐비티 수 및 캐비티 배열 결정
금형 캐비티 수의 결정은 주로 제품의 예상 면적, 기하학적 모양(측면 코어 당김이 있거나 없는), 제품 정확도, 배치 크기 및 경제적 이점을 기반으로 합니다.
충치의 수는 주로 다음 요인에 따라 결정됩니다.
1. 제품의 생산 배치(월간 배치 또는 연간 배치).
2. 사이드코어 풀링 유무 및 처리방법.
3. 금형의 치수와 사출 금형의 유효 면적(또는 사출기의 타이 로드 사이의 거리).
4. 제품의 무게와 사출기의 사출 부피.
5. 제품의 투영 면적 및 클램핑력.
6. 제품 정확도.
7. 제품 색상.
8. 경제적 이익(각 금형 세트의 생산 가치).
이러한 요소는 때때로 상호 제한적이므로 설계 계획을 결정할 때 주요 조건이 충족되도록 조정해야 합니다. 강한 속성의 개수가 결정된 후, 캐비티의 배열 및 캐비티의 위치 레이아웃이 수행됩니다. 캐비티의 배열에는 금형의 크기, 게이팅 시스템의 설계, 게이팅 시스템의 균형, 코어 당김(슬라이더) 메커니즘의 설계, 인서트 코어의 설계 및 핫 러너의 설계가 포함됩니다. 체계. 위의 문제는 파팅면 및 게이트 위치 선택과 관련이 있으므로 특정 설계 프로세스에서 가장 완벽한 설계를 달성하기 위해 필요한 조정을 해야 합니다.
4단계: 파팅 면 결정
파팅 면은 일부 외국 제품 도면에 지정되어 있지만 많은 금형 설계에서 금형 담당자가 결정해야 합니다. 일반적으로 평면의 파팅면은 다루기 쉽고 때로는 입체적인 형태를 만납니다. 파팅 표면은 특별한 주의를 기울여야 합니다. 파팅 면의 선택은 다음 원칙을 따라야 합니다.
1. 제품의 외관에 영향을 미치지 않으며 특히 외관 요구 사항이 명확한 제품의 경우 타이핑이 외관에 미치는 영향에 더 주의해야 합니다.
2. 제품의 정확성을 보장하는 것이 유리합니다.
3. 금형 가공, 특히 캐비티 가공에 유리합니다. 복구 기관.
4. 주입 시스템, 배기 시스템 및 냉각 시스템의 설계에 유리합니다.
5. 제품의 이형에 유리하며, 금형을 열었을 때 제품이 가동금형의 측면에 남지 않도록 한다.
6. 금속 인서트에 편리합니다.
측면 분할 메커니즘을 설계할 때 안전하고 신뢰할 수 있는지 확인하고 설정 메커니즘과 간섭을 피하도록 노력해야 합니다. 그렇지 않으면 첫 번째 반환 메커니즘을 금형에 설정해야 합니다.
여섯 번째 단계: 금형 베이스 결정 및 표준 부품 선택
위의 모든 내용이 결정되면 미리 정해진 내용에 따라 몰드베이스가 설계됩니다. 몰드 베이스를 설계할 때 가능한 한 표준 몰드 베이스를 선택하고, 표준 몰드 베이스의 A판과 B판의 형태, 사양, 두께를 결정한다. 표준 부품에는 일반 표준 부품과 금형별 표준 부품이 있습니다. 패스너 등의 공통 표준 부품 포지셔닝 링, 스프루 슬리브, 푸시 로드, 푸시 튜브, 가이드 포스트, 가이드 슬리브, 금형별 스프링, 냉각 및 발열체, 2차 이형 메커니즘 및 표준 부품과 같은 금형별 표준 부품 금형 설계 시 표준 부품의 상당 부분이 상용화되어 시장에서 구입할 수 있으므로 가능한 한 표준 금형 베이스 및 표준 부품을 선택해야 함을 강조해야 합니다. 제조 주기를 단축하고 제조 비용을 절감하는 데 매우 중요합니다. 유리한. 구매자의 크기가 결정된 후에는 선택한 몰드 베이스가 특히 중요한 대형 몰드에 적합한지 여부를 확인하기 위해 몰드 관련 부품에 필요한 강도 및 강성 계산을 수행해야 합니다.
7단계: 게이팅 시스템 설계
게이팅 시스템의 설계에는 주 러너의 선택, 러너의 단면 모양 및 크기 결정이 포함됩니다. 포인트 게이트를 사용하는 경우 러너의 이탈을 보장하기 위해 게이트 제거 장치의 설계에도 주의를 기울여야 합니다. 게이트 시스템을 설계할 때 첫 번째 단계는 게이트 위치를 선택하는 것입니다. 게이트 위치 선정이 적절한지 아닌지는 제품의 성형 품질과 사출 공정이 원활하게 진행될 수 있는지 여부에 직접적인 영향을 미칩니다. 게이트 위치 선택은 다음 원칙을 따라야 합니다.
1. 게이트 위치는 금형 가공 및 게이트 청소를 용이하게 하기 위해 이형면에서 가능한 한 멀리 선택해야 합니다.
2. 게이트 위치와 캐비티의 여러 부분 사이의 거리는 가능한 한 일정해야 하며 프로세스는 가장 짧아야 합니다(일반적으로 큰 게이트를 달성하기 어렵습니다).
3. 게이트 위치는 플라스틱이 캐비티에 주입될 때 플라스틱 유입을 용이하게 하기 위해 캐비티의 넓고 두꺼운 벽 부분을 향하도록 해야 합니다.
4. 플라스틱이 캐비티로 흐를 때 캐비티 벽, 코어 또는 인서트로 돌진하는 것을 방지하여 플라스틱이 가능한 한 빨리 캐비티의 각 부분으로 흘러 들어갈 수 있도록 하고 코어 또는 인서트의 변형을 방지합니다.
5. 제품에 용접자국이 생기지 않도록 하십시오. 그렇다면 제품의 중요하지 않은 위치에 녹는 자국을 만드십시오.
6. 게이트의 위치와 플라스틱의 주입 방향은 플라스틱이 캐비티에 주입될 때 캐비티의 평행 방향으로 고르게 흐를 수 있고 캐비티 내 가스 배출에 도움이 되는 위치여야 합니다. .
7. Gate는 제품에서 가장 쉽게 제거되는 부분에 설계되어야 하며 동시에 제품의 외관에 영향을 미치지 않도록 한다.
8단계: 이젝터 시스템 설계
제품의 배출 형태는 기계적 배출, 유압 배출 및 공압 배출의 세 가지 범주로 요약할 수 있습니다. 기계적 배출은 사출 성형 공정의 마지막 링크이며 배출의 품질은 궁극적으로 제품의 품질을 결정합니다. 따라서 제품의 배출을 무시할 수 없습니다. 이젝터 시스템을 설계할 때 다음 원칙을 준수해야 합니다.
1. 사출에 의한 제품의 변형을 방지하기 위하여 스러스트 포인트는 코어나 탈형이 어려운 부분에 가능한 한 가깝게 위치하여야 합니다. 추력 지점의 배열은 가능한 한 균형을 이루어야 합니다.
2. 스러스트 포인트는 제품이 가장 큰 힘을 견딜 수 있는 부분과 리브, 플랜지, 쉘형 제품의 벽 모서리 등 강성이 좋은 부분에 적용해야 합니다.
3. 제품의 얇은 면에 작용하는 추력점을 피하여 제품이 백색 및 높이가 되는 것을 방지하십시오. 예를 들어 대부분이 누름판에 의해 배출되는 셸형 제품, 원통형 제품 등입니다.
4. 배출 마크가 제품의 외관에 영향을 미치지 않도록 하고 배출 장치는 제품의 숨겨진 표면 또는 비장식 표면에 위치해야 합니다. 투명 제품의 경우 위치 및 배출 형태 선택에 특별한주의를 기울여야합니다.
5. 배출하는 동안 제품에 균일한 응력을 가하고 진공 흡착으로 인한 제품의 변형을 피하기 위해 복합 배출 또는 푸시 로드, 푸시 플레이트 또는 푸시 로드와 같은 특수 형태의 배출 시스템이 자주 사용됩니다. 튜브 합성물 배출 또는 공기 흡입 푸시로드, 푸시 블록 및 기타 고정 장치를 사용하고 필요한 경우 흡입 밸브를 설치해야 합니다.
9단계: 냉각 시스템 설계
냉각 시스템의 설계는 지루한 작업이며 냉각 효과, 냉각의 균일성 및 냉각 시스템이 금형의 전체 구조에 미치는 영향을 고려해야 합니다. 냉각 시스템의 설계에는 다음이 포함됩니다.
1. 냉각 시스템의 배열과 냉각 시스템의 특정 형태.
2. 냉각 시스템의 특정 위치와 크기를 결정합니다.
3. 움직이는 모델 코어나 인서트의 냉각과 같은 핵심 부품.
4. 사이드 슬라이더 및 사이드 슬라이더 냉각.
5. 냉각 구성 요소의 설계 및 냉각 표준 구성 요소의 선택.
6. 밀봉 구조의 설계.
10단계:
플라스틱 사출 금형의 가이드 장치는 표준 금형 베이스를 사용할 때 결정되었습니다. 일반적인 상황에서 설계자는 몰드 베이스의 사양에 따라 선택하기만 하면 됩니다. 다만, 제품의 요구사항에 따라 정밀한 안내장치가 필요한 경우에는 설계자가 금형구조에 따른 구체적인 설계를 하여야 한다. 일반 가이드는 다음과 같이 나뉩니다. 이동 및 고정 금형 사이의 가이드; 푸시 플레이트와 푸시 로드 고정 플레이트 사이의 가이드; 푸시 플레이트 로드와 이동 템플릿 사이의 가이드; 고정금형좌와 푸쉬해적 사이의 가이드. 가공정도의 한계나 일반 가이드장치의 정합정도의 일정기간 사용후 감소로 인해 제품의 정확도에 직접적인 영향을 미치게 됩니다. 따라서 더 높은 정확도 요구 사항이 있는 제품의 경우 정밀 위치 결정 요소를 별도로 설계해야 하며 원추형 위치 결정 핀, 위치 결정 블록 등과 같은 일부 표준화된 요소를 선택할 수 있지만 일부 정밀 안내 및 위치 결정 장치는 특별히 지정해야 합니다. 모듈의 특정 구조에 따라 설계되었습니다.
열한 번째 단계: 금형강 선택
금형 성형 부품(캐비티, 코어)의 재료 선택은 주로 제품 배치 및 플라스틱 유형에 따라 결정됩니다. 고광택 또는 투명 제품에는 4Cr13 등의 마르텐사이트계 내식성 스테인리스강이나 시효경화강이 주로 사용됩니다. 유리 섬유로 강화된 플라스틱 제품의 경우 Cr12MoV와 같은 내마모성이 높은 담금질 강을 사용해야 합니다. 제품의 재질이 PVC, POM 또는 난연제를 포함하는 경우 내식성 스테인리스강을 선택해야 합니다.
12단계: 어셈블리 도면 그리기
얼라인먼트 몰드베이스 및 관련 내용이 결정되면 조립도를 그릴 수 있습니다. 조립 도면을 그리는 과정에서 선택된 주조 시스템, 냉각 시스템, 코어 당김 시스템, 배출 시스템 등은 구조에서 비교적 완벽한 설계를 달성하기 위해 더욱 조정되고 완성되었습니다.
열세 번째 단계: 금형의 주요 부분 그리기
캐비티나 코어도를 그릴 때, 주어진 성형크기, 허용오차, 이형경사가 조화를 이루는지, 설계기준이 제품의 설계기준과 조화를 이루고 있는지를 확인하는 것이 필요하다. 동시에 가공 중 캐비티 및 코어의 제조 가능성과 사용 중 기계적 특성 및 신뢰성도 고려해야 합니다. 구조부품도의 도면은 표준형 베이스를 사용하면 구조부품도를 그리지 않고 표준형 베이스를 제외한 대부분의 구조부품을 그릴 수 있다.
14단계: 설계 도면 교정
금형 설계가 완료된 후 금형 설계자는 설계 도면 및 관련 원본 데이터를 감독자에게 보내 교정을 받습니다.
교정자는 고객이 제공한 관련 설계 기준과 고객의 요구 사항에 따라 금형의 전체 구조, 작동 원리 및 작동 가능성을 체계적으로 교정해야 합니다.
15단계: 설계 도면의 연대 서명
금형 설계 도면이 완성되면 즉시 고객에게 제출하여 승인을 받아야 합니다. 고객이 동의해야만 금형을 준비하고 생산할 수 있습니다. 고객이 중요한 의견을 가지고 중대한 수정이 필요한 경우, 이를 재설계한 후 고객이 만족할 때까지 승인을 위해 고객에게 전달해야 합니다.
16단계:
배기 시스템은 제품의 성형 품질을 보장하는 데 중요한 역할을 합니다. 배기 방법은 다음과 같습니다.
1. 배기 슬롯을 사용하십시오. 배기 홈은 일반적으로 채워질 캐비티의 마지막 부분에 있습니다. 배기 슬롯의 깊이는 플라스틱에 따라 다르며 기본적으로 플래시가 없는 플라스틱이 허용하는 최대 여유 공간에 의해 결정됩니다.
2. 코어, 인서트, 푸시 로드 등의 간격이 일치하는 것을 사용하거나 특수 배기 플러그를 사용하여 배기하십시오.
3. 재공품에 의한 진공변형을 방지하기 위해 배기침의 설계가 필요한 경우가 있습니다.
결론: 위의 금형 설계 절차를 결합하면 일부는 함께 고려할 수 있고 일부는 반복적으로 고려할 필요가 있습니다. 요소는 종종 모순되기 때문에 더 나은 거래를 얻기 위해 설계 프로세스에서 지속적으로 입증되고 조정되어야 합니다. 특히 금형 구조와 관련된 내용은 심각하게 받아들여야 하며 여러 계획을 동시에 고려해야 하는 경우가 많습니다. . 이 구조는 다양한 측면의 장점과 단점을 최대한 나열하여 하나씩 분석하여 최적화합니다. 구조적 이유는 금형의 제조 및 사용에 직접적인 영향을 미치며 결과가 심각하면 전체 금형 세트도 폐기됩니다. 따라서 금형 설계는 금형 품질을 보장하는 핵심 단계이며 설계 프로세스는 체계적인 프로젝트입니다.
