사출 성형기는 어떻게 작동합니까?

사출 성형은 순환 공정이며 각 사이클에는 주로 정량 공급 - 용융 가소화 - 압력 사출 - 금형 충전 및 냉각 - 금형 개방 및 제거가 포함됩니다. 플라스틱 부품을 제거한 후 다음 주기를 위해 금형을 다시 닫습니다. 사출 성형기 작동 요소: 사출 성형기 작동 요소에는 제어 키보드 작동, 전기 제어 시스템 작동 및 유압 시스템 작동이 포함됩니다. 사출공정동작, 이송동작, 사출압력, 사출속도, 사출방식, 실린더별 온도조절, 사출압력 조절 및 배압 등의 선택 각각 실시합니다. 스크류 사출 성형기의 일반적인 성형 공정은 다음과 같다: 먼저, 배럴에 입상 또는 분말 플라스틱을 첨가하고, 스크류를 회전시키고 배럴의 외벽을 가열하여 플라스틱을 용융시킨 다음, 배럴. 기계가 고정되고 사출 시트가 앞으로 이동합니다. 노즐을 금형 게이트에 가깝게 만든 다음 사출 실린더에 가압 오일을 주입하여 나사를 전진시켜 용융 재료가 저온, 고압 및 빠른 속도로 닫힌 금형에 주입되도록 합니다. 시간 및 압력 유지(압력 유지라고도 함), 냉각하여 응고 및 성형한 다음 금형을 열고 제품을 꺼낼 수 있습니다(압력 유지의 목적은 금형에서 주조된 반죽의 역류를 방지하는 것입니다). 캐비티, 금형 캐비티에 재료를 보충하고 제품에 특정 치수 및 밀도 허용 오차가 있는지 확인하십시오. 사출 성형의 기본 요구 사항은 가소화, 사출 및 성형입니다. 가소화는 성형품을 만들고 품질을 보장하기 위한 전제이며, 성형 요구 사항을 충족하려면 사출이 충분한 압력과 속도를 보장해야 합니다. 동시에 높은 사출 압력으로 인해 금형 캐비티에 높은 압력이 발생하므로(금형 캐비티의 평균 압력은 일반적으로 20~45MPa임) 충분한 지지력이 있어야 합니다. 사출 장치와 클램핑 장치가 사출 성형기의 핵심 구성 요소임을 알 수 있습니다. 플라스틱 제품 평가에는 세 가지 주요 측면이 있습니다. 첫 번째는 무결성, 색상, 광택 등을 포함한 외관 품질입니다. 두 번째는 크기와 상대 위치의 정확도입니다. 세 번째는 물리적 특성, 화학적 특성, 전기적 특성 등입니다. 이러한 품질 요구 사항은 제품이 사용되는 경우에 따라 다릅니다. 제품 결함은 주로 금형 설계, 제조 정밀도 및 마모 정도에 있습니다. 그러나 실제로 플라스틱 가공 공장 기술자들은 종종 금형 결함으로 인한 문제를 보완하기 위해 기술적 수단을 사용하는 곤경에 처하고 효과가 거의 없습니다. 생산 공정의 공정 조정은 제품 품질과 성능을 향상시키는 데 필요한 방법입니다. 사출 성형 주기 자체가 너무 짧기 때문에 공정 조건이 제대로 마스터되지 않으면 폐기물이 끝없이 발생합니다. 프로세스를 조정할 때 한 번에 하나의 조건만 변경하고 여러 번 확인하는 것이 가장 좋습니다. 압력, 온도, 시간이 함께 설정되면 혼동과 오해를 일으키기 쉽고 문제가 생길 이유가 없습니다. 프로세스를 조정하기 위한 몇 가지 조치와 수단이 있습니다. 예를 들어, 제품 불만족 문제를 해결하기 위한 10가지 이상의 가능한 솔루션이 있습니다. 문제의 핵심을 해결하기 위해 한두 가지 주요 솔루션을 선택해야만 문제를 진정으로 해결할 수 있습니다. 또한 솔루션의 변증법적 관계에주의를 기울여야합니다. 예를 들어, 제품이 찌그러진 경우 때로는 재료 온도를 높여야 하고 때로는 재료 온도를 낮춰야 합니다. 때로는 재료의 양을 늘려야 하고 때로는 재료의 양을 줄여야 합니다. 문제를 해결하기 위한 역 조치의 가능성을 인식합니다.