사출기의 작동 원리

주입기의 작동 원리는 주입에 사용되는 주사기와 유사합니다. 스크류(또는 플런저)의 추력을 사용하여 가소화된 용융 상태(즉, 점성 흐름)를 닫힌 금형 캐비티에 주입합니다.

사출 성형은 순환 공정이며 각 사이클은 주로 정량 공급-용융 가소화-압력 사출-금형 충전 냉각-금형 취출을 포함합니다. 플라스틱 부품을 제거한 후 다음 주기를 위해 금형을 다시 닫습니다.

사출기 작업 프로젝트: 사출기 작업 프로젝트에는 제어 키보드 작업, 전기 제어 시스템 작업 및 유압 시스템 작업의 세 가지 측면이 포함됩니다. 사출 공정 동작, 이송 동작, 사출 압력, 사출 속도, 사출 유형 선택, 배럴 각 섹션의 온도 모니터링, 사출 압력 및 배압 조정 등을 선택합니다.

일반적인 스크류 사출기의 성형 공정은 먼저 배럴에 입상 또는 분말 플라스틱을 첨가하고 스크류와 배럴 외벽의 회전에 의해 플라스틱을 녹인 다음 기계가 금형을 닫고 주입 시트가 앞으로 이동합니다. 노즐을 금형의 게이트 가까이에 두고 사출 실린더에 압력 오일을 공급하여 스크류를 전진시켜 용융 재료가 더 낮은 온도에서 고압 및 더 빠른 속도로 폐쇄된 금형에 주입되도록 합니다. 시간과 압력(보압이라고도 함), 냉각 및 응고가 유지되고 제품을 열어 제품을 제거할 수 있습니다(압력을 유지하는 목적은 금형 캐비티에서 용융물의 역류를 방지하고 재료를 보충하는 것입니다. 금형 캐비티에 넣고 제품에 특정 밀도와 치수 공차가 있는지 확인하십시오). 사출 성형의 기본 요구 사항은 가소화, 사출 및 성형입니다. 가소화는 성형 제품의 품질을 달성하고 보장하기 위한 전제 조건이며, 성형 요구 사항을 충족하기 위해 사출은 충분한 압력과 속도가 있는지 확인해야 합니다. 동시에 높은 사출 압력으로 인해 금형 캐비티에 높은 압력이 발생하므로(금형 캐비티의 평균 압력은 일반적으로 20~45MPa임) 충분히 큰 금형 조임력이 있어야 합니다. 사출 장치와 금형 클램핑 장치가 사출기의 핵심 구성 요소임을 알 수 있습니다.