사출 성형기의 사출 위치와 사출 압력 속도의 관계는 무엇입니까

사출 압력과 위치는 사출 속도와 사출량에 영향을 미치는 주요 매개변수입니다. 일반적으로:

1. 특정 사출 스트로크에서 사출 압력이 클수록 이 스트로크에서 사출 속도가 빨라집니다.

2. 사출 위치는 주로 각 사출 단계의 사출량을 제어하는 ​​데 사용됩니다. 예를 들어, 주입 A의 시작부터 게이트 위치 B로의 흐름까지 일반적으로 빠르게 채워지며 게이트는 저속에서 주입 흔적과 응력을 방지하는 데 사용됩니다. 전환 위치 B가 있어야 합니다. A에서 B로 스트로크하는 동안 분사 압력이 높고 B를 통과한 후 분사 압력이 작습니다.

사출 시스템의 역할: 사출 시스템은 사출 성형기의 가장 중요한 구성 요소 중 하나이며 일반적으로 플런저, 나사, 나사 사전 플라스틱 플런저 사출의 세 가지 주요 유형이 있습니다. 가장 널리 사용되는 것은 나사 유형입니다.

그 기능은 플라스틱 사출기의 사이클에서 특정 양의 플라스틱을 특정 시간 내에 가열 및 가소화할 수 있고 용융된 플라스틱을 특정 압력과 속도로 나사를 통해 금형 캐비티에 주입할 수 있다는 것입니다. 주입 후 캐비티에 주입된 용융 재료는 모양이 유지됩니다.

확장 정보:

사출 성형기의 작동 원리는 사출에 사용되는 주사기와 유사합니다. 스크류(또는 플런저)의 추력을 사용하여 용융 상태(즉, 점성 유체 상태)의 가소화된 플라스틱을 닫힌 금형 캐비티에 주입합니다. 경화 및 성형 후 제품을 얻는 과정.

사출 성형은 순환 공정이며 각 사이클에는 주로 정량 공급-용융 가소화-압력 사출-금형 충전 및 냉각-금형 개방 및 부품 채취가 포함됩니다. 플라스틱 부품을 꺼낸 후 다음 주기를 위해 금형을 다시 닫습니다.

일반적인 스크류 사출 성형기의 성형 공정은 다음과 같습니다. 먼저 입상 또는 분말 플라스틱을 배럴에 넣고 스크류의 회전과 배럴 외벽의 가열을 통해 플라스틱을 용융 상태로 만든 다음 기계가 금형을 닫고 사출 시트를 앞으로 움직입니다. 노즐을 금형의 게이트에 가깝게 만든 다음 압력 오일을 사출 실린더에 통과시킵니다.

스크류를 앞으로 밀어서 용융물을 더 낮은 온도의 고압 및 더 빠른 속도로 닫힌 금형에 주입합니다. 일정 시간 동안 압력 유지(압력 유지라고도 함) 및 냉각 후 응고되어 형성됩니다. 금형을 열고 제품을 꺼낼 수 있습니다(압력 유지의 목적은 금형 캐비티에서 용융물의 역류를 방지하고 금형 캐비티에 재료를 추가하며 제품에 특정 밀도 및 치수 허용 오차가 있는지 확인하는 것입니다. ).

사출 성형의 기본 요구 사항은 가소화, 사출 및 성형입니다. 가소화는 성형품의 품질을 구현하고 확보하기 위한 전제조건이며, 성형의 요구사항을 충족시키기 위해서는 사출에서 충분한 압력과 속도가 확보되어야 합니다. 동시에 높은 사출 압력으로 인해 캐비티에 높은 압력이 발생하므로(캐비티의 평균 압력은 일반적으로 20~45MPa임) 충분한 클램핑력이 있어야 합니다. 사출 장치와 클램핑 장치가 사출 성형기의 핵심 구성 요소임을 알 수 있습니다.자세히 알아보기: 사출기